Ksiloza tehnologija

Isparavanje blica koristi se razumna toplina koja se nalazi u samoj temperaturi hidrolizatu za smanjenje ključanja hidrolizata usisavanjem, a dio vode u hidrolizatu isparava. Tijekom postupka isparavanja blica, razumna toplina hidrolizata postaje latentna toplina vodene pare i temperaturu hidrolizatnih kapi. Za svakih 10 stepeni pada temperature od 1 tone šećerne otopine, može se ispariti oko 18 kg vode.

 

Isparavanje blica prvobitno je korišteno za uštedu energije, ali kada se treperi hidrolizte, neke vrlo isparljive organske kiseline isparavaju i vodene pare, što takođe ima rafiniranje na hidrolizu.

 

 

Filtracija je najčešće korištena metoda odvajanja čvrstog tečnosti. Kada se šećer prođe kroz opremu za filtriranje, čvrsti suspendirani materiju u otopini šećera ne može se presresti kroz fine pore u mediju filtriranja zbog velike veličine čestica. Molekuli šećera i molekuli vode u otopini šećera imaju male veličine čestica i mogu proći kroz fine pore u filtriranju, na taj način odvajanje šećerne otopine iz čvrstog suspendovanog materijala i rafiniranje otopine šećera. Najčešće korištena oprema za filtriranje u kylose industriji je ploča i filter filtra, a njegov filtricijski medij je tkanina od vlakana tkano.

 

 

Neutralizacija je koristiti kalcijum sol za reakciju sa sumpornoj kiselini kako bi se stvorio kalcijum sulfat. Kalcijum sulfat je jednostavan za oblikovanje padavina zbog male rastvorljivosti i može se ukloniti filtracijom, čime se postigne svrha uklanjanja dijela sumporne kiseline u hidroliziju. Proces neutralizacije donosi malu količinu kalcijuma u hidrolizter dok se uklanja sumporna kiselina, pa je važno razumno kontrolirati krajnju točku neutralizacije. Prekomjerna neutralizacija neće biti vrijedna gubitka zbog uvođenja velike količine kalcijuma.

 

Postoje dvije zajedničke kalcijum soli za neutralizaciju, jedan je kalcijum karbonat (tj. Lagani karbonatnski prah, obično poznat kao lagani kalcijum prah), a drugi kalcijum hidroksid (tj. Digestirani prah vapna, obično poznat kao sivi kalcijum puder). Prednost upotrebe kalcijum karbonata je da je čistoća kalcijum soli u laganom kalcijum prahu visoka (više od 99%), a manje jona nečistoća donose u rješenje šećera nakon neutralizacije; Nedostatak je da je cijena visoka, a velika količina pjene generira se tijekom postupka neutralizacije. Prednost korištenja kalcijum hidroksida je da je cijena sive prahom kalcijum niska, a tijekom postupka neutralizacije nije generirana pjena; Nedostatak je da je čistoća kalcijum soli u sivom kalcijum prahu niska (oko 95%), a više iona impurstva donose u rješenje šećera nakon neutralizacije. Sveobuhvatna usporedba preporučuje se koristiti kalcijum karbonat kao neutralizator.

 

 

Dekolorizacija je upotreba ogromne aktivne površine ugljika u prahu u adsorbirajuće nečistoće (uglavnom organske nečistoće) i pigmente (tj. Organske nečistoće), a zatim uklonite nečistoće adsorbirane zajedno s aktiviranim ugljikom za postizanje rafiniranja šećera . Proces aktiviranih ugljikovih nečistoća je fizičko adsorpcija. Sposobnost aktiviranog ugljenika u adsorb organski materijal je mnogo veća od neorganskih soli, a mogućnost adsorbiranja velikih molekularnih organskih pigmenata mnogo je veća od onog od adsorbiranja malih molekularnih organskih pigmenata.

 

Komercijalno raspoloživi ugljen na prahu podijeljen je u Cinc Clorrid ugljik i fosfatni karbon u skladu s njegovim proizvodnom metodom. Cink hlorid ugljik proizvodi se sa cink hloridom kao sredstvo za formiranje pora, dok fosfatni ugljen koristi sumpornu kiselinu kao sredstvo za formiranje pora. Cink hlorid ugljik ima niže sadržaj pepela, više pore i veće aktivne površine i ima jaču sposobnost dekolorizacije. Ugljič fosfata ima veći sadržaj pepela, manju aktivnu površinu i slabiju sposobnost dekolorizacije. Korb fosfata također ima problem lažne dekolorizacije, odnosno laganog prenošenja šećerne otopine nakon dekolorizacije je kvalificiran, ali stvarna brzina uklanjanja pigmenta nije dovoljna, jer fosforna kiselina ima efekt izbjeljivanja. Cink hlorid ugljik treba koristiti za dekolorizaciju u ksiloznoj industriji umjesto fosfatnog ugljika.

 

Sirovine za proizvodnju aktiviranog ugljenika uključuju piljevina (piljevina proizvedena za vrijeme prerade drveta), voćne školjke i bagasse, itd. Većina ih je napravljena od piljevine. Na tržištu se nalazi i reciklirani ugljik, koji se reciklira iz ugljika aktiviranog otpada iz raznih preduzeća i obnavlja se kroz pranje Alkalija. Ima nisku snagu dekolorizacije i vrlo je jeftin, ali rizično je koristiti (može sadržavati nepoznate otrovne i štetne tvari) i nije prikladno za upotrebu u ksiloznoj industriji. Na tržištu se nalazi i zrnati aktivirani ugljen na tržištu, koji se može instalirati u stupcu dekolorizacije za ponovljenu upotrebu, a efikasnost dekolorizacije vraćaju alkali pranje nakon svakog neuspjeha. Dekolorizacijska snaga zrnastih zrnatih ugljika postepeno se smanjuje tokom opetovane upotrebe, a kvaliteta dekolorizirane tečnosti se ne može dugo zagarantovati. Xylose industrija uglavnom koristi za konačno pročišćavanje šećerne otopine i poboljšanja kvaliteta, a ne za proces dekolorizacije s velikim opterećenjem dekolorizacije u ranoj fazi.

 

U ksiloza proizvodnji, zbog tamne boje hidrolizata, potrošnja aktiviranog ugljika za proizvodnju 1 tone ksiloza je između 120 i 150 kg. Ne bismo trebali očekivati ​​da se zahtjevi za dekolorizacijom mogu postići u jednom procesu dekolorizacije. Preporučljivo je koristiti višestruke dekolorizacije, a svaka operacija dekolorizacije trebala bi koristiti polu-kontraturentnu dekolorizaciju na višestruko i temeljno korištenje rabljene snage dekolorizacije aktiviranog ugljika, tako da postigne svrhu spremljenja ugljenika.

 

 

Vakuumska isparavanje je proces koji koristi karakteristike smanjenja vreća u vakuumu za dovršetak isparavanja vode na nižu temperaturu. Proces isparavanja zahtijeva paru da neprestano zagrijava rješenje šećera kako bi se osigurala latentna toplina isparavanja potrebna za vodu koja se pretvori u vodenu paru. MULTI-EFECT vakuumska isparavanje koristi karakteristike da je tačka ključanja otopina šećera niža ispod višeg vakuuma. Sistem isparavanja evakuiran je vakuum pumpom za povećanje vakuumske stupnjeve svakog efekta isparavanja, odnosno temperatura isparavanja (ključala) svakog efekta isparavanja je smanjena. Na taj način samo jedan učinak treba koristiti sirovu paru, a preostali efekti koriste vodenu paru isparava iz prethodnog učinka (obično poznat kao sekundarna parna) kao izvor grijanja, kako bi se postigla svrha spašavanja svježe pare.

 

Trenutno prvo i drugo isparavanje ksilozne industrije uglavnom prihvaća novu isparivač filma visokog efikasnosti. Soljenje šećera teče preko površine grijaćih cijevi u obliku tankog filma, a razmjena topline potrebna za isparavanje može se dovršiti u kratkom kontaktu. Zbog visoke koncentracije šećerne otopine, dizanje tačke ključanja (temperatura veća od tačke vrele pod istim vakuumskom stepenom) treće isparavanjem ksiloza je velika, pa se uvažava u jednosmjernom isparavanju, a jednokratna evaporacija općenito je usvojena i jedno- Efekat Standardni isparivač ili jednokatnica padajućeg filma obično se koristi. Prednost korištenja jednosmjernog standardnog isparivača je da su konačna koncentracija i prirodna kristalizacija jednostavna za kontrolu, a nedostatak je da je vrijeme boravka na visokoj temperaturi duže; Prednosti i nedostaci jedinstvenog isparivača padajućih filmskih filma samo su suprotni od jednosmjernog standardnog isparivača.

 

Nakon isparivanja šećera, dio vode se ispari, rješenje šećera se koncentrira, povećava se koncentracija šećera, a količina otopine šećera je smanjena, što smanjuje količinu rješenja šećera koji treba obraditi u naknadnom procesu . Glavna svrha isparavanja šećera je koncentrirati, ali kada se otopina šećera isparava, dio isparljive organske materije (dio organskih kiselina i aldehida) u otopini šećera također se ispari i uklanja, tako da proces isparavanja ne samo da se ne samo koncentrira Rješenje šećera, ali igra i ulogu u rafiniranju rješenja šećera.

 

 

Ionska razmjena podijeljena je u razmjenu kationa i razmjenu anija. Cation exchange uses cation exchange resin to provide hydrogen ions (H+) to exchange with impurity cations such as calcium (Ca2+), magnesium (Mg2+) and sodium (Na+) in the sugar solution. Vodonik ioni na smoli ulaze u otopinu šećera, a kationima impurstva u otopini šećera su adsorbirane na smoli; Exchange anion koristi anion razmjenjuju smole za pružanje hidroksidnih jona (OH-) za razmjenu s anionima za nečistoću kao što su sulfat (tA 42-), hlorid (CL-) i organska kiselina u otopinu šećera. Hidroksidni joni na smoli ulaze u otopinu šećera, a anioni imperističke u otopini šećera su adsorbirana na smoli. Nakon rješenja šećera razmjenjuje se razmjenom kationske razmjene i anionske razmjene, a nečistoća kavodi i anioni imperističke otopine u otopini šećera su adsorbirani na selu ionske sumolije i uklonjena. Ovi improstorni ioni su komponente nečistoća poput sumporne kiseline, organske kiseline i pepela u šećernom rješenju. Vodonik ioni i hidroksidni joni izmijenjeni iz smole u otopinu šećera kombiniraju se u vodu.

 

Ionska oprema se obično koristi za ionsku razmjenu. Oni ispunjeni removima razmjene kationat nazivaju se stupci za razmjenu kationa, a oni ispunjeni od anionske zamjene smole nazivaju se koloni anionske razmjene. Stupci ionske razmjene koji se koriste u kyloznoj industriji uključuju otvoreni atmosferski stupci tlaka i zatvorene stupce pritiska. Otvoreni stupci imaju nizak gubitak smole i jednostavni su za posmatrati, ali regeneracija i ispiranje su spori; Zatvoreni stubovi imaju brzu regeneraciju i ispiranje, ali gubitak smole je relativno velik, posebno primarni stupci za razmjenu zbog česte regeneracije.

 

Robna marka za razmjenu resonije koja je prikladnija za Xylose industriju iznosi 001 × 7, što je snažna kišarna stirenska klina za razmenu natrijuma, koja je vrsta natrijuma kada napušta fabriku i ima kazinu od 4,5 mmol / g; Brend sumole anion koji su pogodniji za Xylose Industriju su D201 i D301, koji su snažni alkalni stiren aniren anionska smola i slaba alkalna stirena anionska smola, odnosno s mjernkom 3,7 i 4,8 mmol / g. D301 je pogodan za primarne i sekundarne razmjene ksiloza zbog njegove snažne sposobnosti protiv zagađenja, dok je D201 pogodan za tercijarnu razmjenu ksiloza.

Dobiva se ksiloza rješenje. Međutim, i dalje sadrži glukozu, arabinoze, galaktozu, ribozu i eritropentozu. Kristallizacija ksiloza je izvlačenje xloza iz rješenja šećera u obliku kristala za dobivanje čvrstog proizvoda koji je lako prodati i daljnje odvojite ksilozu iz raznih šećera za dobivanje čistog ksiloza proizvoda. Vađenje kristalnog kyloza je završni proces ksiloza proizvodnje, uključujući pet koraka: koncentracija, kristalizaciju, centrifugalno odvajanje, sušenje i pakiranje.

 

 

Koncentracija je stvaranje potrebnih uvjeta za kristalizaciju. Koncentracija šećerne otopine povećava se koncentracijom, koja također povećava količinu ksiloza otopljenog u jedinici vode.

 

Koncentracija pročišćenog ksiloza otopina je između 12% i 16%, a treba biti koncentrirana na 81% na 83%, a koncentracija je višestruka od 5 do 7. Zbog velike koncentracije, ako Za koncentraciju u jednom koraku koristi se skup višestrukih isparivača, brzina protoka posljednjeg efekta bit će previše drugačija od prvog učinka, što ne pogoduje na rad isparivača. Pored toga, tačka ključanja visoko koncentracionog šećera se povećava mnogo, što će uzrokovati visoku temperaturu prvog efekta da nanese štetu šećeru. Stoga se koncentracija pročišćenog rješenja šećera uglavnom vrši u dvije faze. Prva faza koristi višestruki (trodeaktivni ili četvoro efektni) isparivač filma za koncentriranje rješenja šećera u 55-60%, a druga faza koristi jednokatnjački isparivač za koncentraciju rješenja šećera iz { {14}}% do 81-83%.

 

Postoje uglavnom dvije vrste isparivača koje se koriste za drugu fazu koncentracije. Jedan je središnja isparivač tekućih tekućih tekulacije i isparivač cijevi, obično poznat kao standardni isparivač, koji je periodično operiran povremeni isparivač; Drugi je isparivač padajući film sa neprekidnim pražnjenjem. Preporučuje se korištenje standardnog isparivača jer kada se sirup visokog koncentracije i dalje koncentrira, mala promjena u količini isparive vode dovest će do velike promjene u koncentraciji otopine šećera. Ako se isparivač filma koristi za koncentraciju, ulazni i utičnicu su kontinuirani, a koncentracija raste vrlo brzo, što zahtijeva snažno operativno iskustvo. Inače, trenutna koncentracija pražnjenja uvelike fluktuira, što otežava kontrolu konačne koncentracije pražnjenja i količinu prirodne kristalizacije. Zbog povremene operacije, velika količina sirupa uvijek se čuva u standardnom isparivaču, a koncentracija postepeno raste. Kada se digne na potrebnu koncentraciju, uređaj se zaustavlja za pražnjenje, a konačna koncentracija pražnjenja i količina prirodne kristalizacije su vrlo zgodni za kontrolu.

 

Enco Company može dodati internetsku mjerač koncentracije isparivaču da bi u bilo kojem trenutku prikazala koncentraciju sirupa u isparivaču, čineći operaciju koncentracije prikladnijim.

 

U prošlosti je prva faza kylose industrije bila koncentrirana na 38-40%, ali iz perspektive uštede energije, prva faza koristi višestruko isparavanje, koje bi trebalo koncentrirati na 55-60%, Tako da isparivač više učinka može ispariti što više vode i smanjuje količinu isparivene vode u jednosmjernom isparivaču očito može sačuvati potrošnju svježe pare.

 

Ovdje moramo uvesti nekoliko jednostavnih stručnih uvjeti: Nerafinirano sirovo kseklozno rješenje dobiveno hidrolizom kukuruznim kukuruzom u loncu za hidrolizu naziva se hidrolizatom; Hidrolizat se naziva xlose tečnošću nakon prvog koraka pročišćavanja (filtracija ili dekolorizacija). U proizvodnji, za praktičnost razlike, često se naziva kao prva tečnost za dekolorizaciju, tekućinu neutralizacije i sekundarni anion tekućinu (naziva se drugom anionskom tekućinom) prema procesu kselizne tečnosti; Xylose tečnost postaje viskalnija nakon što koncentracija iznese na više od 55%, što se naziva xylose sirup; Xylozni sirup je dalje koncentriran na zamjenu za nadjatraj, a taloženi su kylose kristali. Sirup koji sadrži kristale naziva se xylose paste.

 

 

Kristallizacija koristi svojstvo da se rastvorljivost ksiloza u vodi smanjuje s padom temperature. Prvo, tekućina šećera koncentrirana je na visokim temperaturama kako bi se količina šećera rastvorena u vodi, a zatim se rastvorljivost smanjuje hlađenjem, a ksiloza koja prelazi kapacitet rastvorljivosti vode taložava za formiranje kseličnih kristala.

 

Kada klista i talozi Xylose formira, ostale razne šećere još su rastvorene u vodi i ne talože zbog malog iznosa i ne mogu dostići nadjatraj. Samo se vrlo mali iznos pomiješa sa ksilozom kada se klikozno kristalizira.

 

Na određenoj fiksnoj temperaturi, maksimalna količina ksiloza koja se može otopiti jediničnom količinom vode naziva se rastvorljivost ksiloza na toj temperaturi. U ovom trenutku, Xylose rješenje je zasićeno rješenje i više se ne može otopiti ksiloza. Jedinična količina vode otapaje ksiloza koja prelazi svoju rastvorljivost, formirajući prekriveno rješenje ksiloza, u kojem je količina šećera podijeljena sa količinom šećera koja odgovara njegovom rastvorljivosti, supersaturatura (koeficijent zamjene). Budući da zasićeno rješenje ksiloza više ne može otopiti ksiloza, nadgredno rješenje ne može se dobiti dodavanjem viška čvrstog šećera za otopinu da ga otopi, ali može se dobiti samo hlađenjem zasićenog rješenja za smanjenje njezine rastvorljivosti ili koncentracijom i nastavljanjem Ispariti vodu iz zasićenog rješenja.

 

U ksilozno rješenju sa koeficijentom zamjenika od 1. 0 do 1.3, Xylose Crystals u njemu mogu rasti, a Xylozno rješenje sa koeficijentom zamjene za nadmetanje preko 1,3 automatski će proizvoditi nove kristale za oborinet. Proces ksilozne kristalizacije je proizvesti ksilozno rješenje sa koeficijentom zamjenika za nadmetanje većim od 1.3 koncentracijom, automatski proizvode kristale (prirodna kristalizaciju), a zatim unesite kristalizator za hlađenje. Kontrolom stope hlađenja, koeficijent za nadmetanje Xylose paste čuva se između 1,1 i 1,2, a kristali postepeno rastu.

 

Pored prirodne metode kristalizacije, kompanija ENCO ima i metodu dodavanja kristalizacije sjemena, odnosno dodavanjem gotovih zdrobljenih sitnih kristala kao sjemenki, veličine čestica i ujednačenosti sjemena nakon rasta su bolji od prirodne kristalizacije .

 

Što je duže Xylose kristaliziranje, ona je sporija kontrola brzine, bolja kristalna oblika kristala, gušća kristala i veća kristalizacija. Iskustvo pokazuje da je najbolja vremena kristalizacije za xloza 60 sati.

Nakon kristalizirane paste, pored ksilaza koji je precipiran u kristale, još uvijek postoji dio preostalog ksiloza rastvorenog u vodi zajedno s drugim raznim šećerima. Ovaj dio rješenja sirupa sastavljen od rastvorenog šećera i vode naziva se majci alkoholna pića.

 

Najčešće korištena oprema za kristalizaciju za kylose je vodoravni kristalizrivač hlađenja koji se oslanja na rotirajuću vodoravnu vrpcu za miješanje za miješanje šećerne paste i zadržite kristale suspendirane bez da se suspendiraju. Mali kristalizatori (manje od 8 kubnih metara) oslanjaju se na hlađenje vode da se ohlade kroz rashladnu jaknu, a veliki kristalizatori (više od 9 kubnih metara) imaju hlađenje zavojnice pored rashladne jakne.

 

Rashladna jakna kristalizatora dizajnirana je za normalan pritisak, a obično treba postaviti port za disanje. Ispitivanje pritiska kristalizacionarske jakne ili puštanje jakne u podnožje vode treba izbjegavati, ali može se koristiti test koji curi vodu za vodu može koristiti.

Da bi se osigurala ujednačena i stabilna temperatura vode u hlađenju jaknu ili hlađenje i izbegavaju skaliranje površine topline, svaki kristalizator treba biti opremljen zasebnom kružnom pumpom za hlađenje, tako da cirkula njegova rashladna voda, tako da Cirkulirajuća rashladna voda može razmjenjivati ​​toplinu i ohladiti se vanjskim hladnim izvorom kroz izmjenjivač topline.

 

Kylose Industry često koristi jednostavnu primarnu kristalizaciju za izdvajanje kristalne ksiloze, tako da se poduzimaju različita sredstva za povećanje stope kristalizacije povećanjem koncentracije i produženja kristalizacije za povećanje ukupnog prinosa ksiloza. U stvari, čistoća ksiloza u rafiniranom i pročišćenom Xylose rješenju je oko 80-87%, a sadržaj ostalih raznih šećera je 13-20%. Sve dok čistoća ksiloza u ksiloznoj pasti koja se koristi za kristalizaciju veća je od 78%, ksiloza se može nesmetano kristalizirati. To jest, možemo prilagoditi čistoću kylose sirupa prije kristalizacije do 78-80% recikliranjem dijela kselazne majke alkohola na sekundarnu dekolorizaciju, koja može poboljšati dio prinosa kristalizacije. Naravno, da bi se postigla recikliranje majčinog alkohola kako bi se poboljšao prinos kristalizacije, ključno je koristiti analizator tekućih hromatografije visokog pritiska za mjerenje i kontrolu čistoće ksilozenog sirupa prije kristalizacije.

 

 

Centrifugalno odvajanje je proces razdvajanja kylose kristala u šećerskom pastoj od majčinog alkoholnog pića do centrifugalne sile generirane brzinom rotirajućim bubnjem (sito korpa) centrifuge. Nakon centrifugalnog odvajanja, čvrsti kseklozni kristali zadržavaju se u filtriračnom krpu u bubnju centrifuge, a majka alkoholna pića ulazi u matični bazen za alkohol kroz jaz između krpe za filtriranje i košara za sito.

 

U kasnijoj fazi centrifugalnog razdvajanja, ksiloza industrija često sprečava metanol za pranje kselazne kristala. Budući da se metanol ne otopi ksiloza, više kylose proizvoda može se dobiti eliziranjem metanolom. Metanol je zapaljiva i eksplozivna opasna supstanca, a vrlo je toksična. Njegova parova je takođe štetna za oči. Stoga, kada se koristi metanol, treba obratiti pažnju na prevenciju i prevencija eksplozije, a slučajno gutanje i volatilizacija za proizvodnju pare treba izbjegavati. Spremnici za zaštitu metanola na otvorenom trebaju se hladiti hladnom vodom ljeti. Zbog materijala metanola, Xylose Math alkohol ne smije se izravno konzumirati ili ući u polje za preradu hrane.

 

Kompanija ENCO proučava postupak otkazivanja metanola elucija, odnosno čistom vodom za pranje ksilozalnih kristala i oporavak klikola otopine eluljskom vodom recikliranjem majčinog alkoholnog pića.

 

Većina centrifugalne opreme za odvajanje koje trenutno koristi XYLOZE Enterprises je priručnik s sistemom SS-a Tip TOP-istovar tri-noge centrifuge, koji ima nisku efikasnost odvajanja i visoki intenzitet odvajanja i visoki intenzitet rada. Razlog zašto se visoko efikasno vrhovni centrifuge ne koriste uglavnom zato što je kylose industrija mala, a proizvodni kapacitet jedne proizvodnje nizak. Sa brzim razvojem ksilozne industrije i lansiranjem 5, 000 t / a Xylose proizvodne linije, upotreba vrhunskih centrifuga je neizbježan trend.

 

Pakovanje je napuniti sušeni kristalni ksiloza u vrećicu za pakiranje nakon mjerenja za skladištenje, transport, prodaju i korištenje kupaca. Kylose se obično pakuje u plastične tkane vrećice obložene plastičnim filmskim vrećama, obično u dvije specifikacije od 25 kg i 50 kg. Zbog malog proizvodnog kapaciteta Xylose proizvodne linije, većina kompanija koristi ručno pakiranje. Uz izgradnju velikih proizvodnih linija, mogu se koristiti poluautomatske mašine za pakiranje ili potpuno automatsko pakiranje. Proizvodi za pakiranje moje zemlje su zreli. Kada koristite ručno pakiranje, koristite kvadrat od nehrđajućeg čelika za primanje materijala na izlazu rotacijskog vibracijskog ekrana nakon sušilice, a zatim pomoću kašike za kašike ispunite vrećicu za pakiranje kako biste izbjegli curenje na zemlju, a to je prikladno za ručno vaganje.

 

 

Tipični procesni protok kukuruznog kukuruza za proizvodnju ksiloza (D-XYLOZE) je sljedeći:

Materijali za prijem → Umetanje materijala → Neutralizacija → Exchange → Primarna anionna razmjena → Sekundarna razmjena aniona → Treća anion Exchange → Treće razmjene aniona → razmjena trećih serija → Sekundarna koncentracija → Treća koncentracija → Kristalizacija → Centrifugalni odvajanje → Sušenje → Pakovanje → Tretman ostataka otpada

 

 

 

Rad sakupljanja materijala pripada pripremi za izradu ksiloza. Budući da prikupljanje materijala uključuje se bavljenje velikim brojem poljoprivrednika, vrlo je zamoran. Da bi se završio rad prikupljanja materijala kvalitetom i količinom, potrebno je razumjeti određeno osnovno znanje o prikupljanju materijala.

 

U većini područja za proizvodnju kukuruza u mojoj zemlji prinos suhog kukuruza (žitarice) per mu je 5 0 0}, a nusproizvodni kukuruzni kasuti su 125-150 kg. Sadržaj vlage u potpunosti sušenim kukuruznim kukuruznim kukuruzom je ispod 14%, dok je sadržaj vlage mokri kukuruzni kukuruznici jednako više od 40%. Specifičnost gomile suhih kukuruznih kaukuznih kukuruza iznosi između 0,15 i 0,18, odnosno glasnoća za slaganje svake tone kukuruznih kubova je između 5,5 i 6,5 kubnih metara.

 

Visina slaganja kukuruznih kukuruza uglavnom je 6 do 7 metara, a uglavnom su složene na otvorenom. Slaganje na otvorenom ima bolju ventilaciju, praktičnu vatru koja se bori i nema potrebe za izgradnjom velikog krova. Gornji sloj se može brzo issušiti ili sušiti zrakom kada je kiša, tako da dugoročno slaganje uglavnom šteti samo malom dijelu gornjeg sloja.

 

Potrebno je oko 15 hektara zemlje da bi se smanjilo 10, 000 tone kukuruznih kovrčava. U područjima sa obilnim oborinama, cementnim mjestima (debljine cementa od 8 do 10 cm) trebaju se koristiti, a za odvodnjaci trebaju biti neometani; U područjima sa manje kiše može se koristiti zbijeno zemljište od blata.

 

Prilikom slaganja kukuruznih kolica, mobilni naklonjeni transporteri mogu se koristiti za postavljanje visokog za smanjenje radne snage. Najbolje je slati novopričeđenim kukuruznim cobima 20 dana prije nego što ih pošaljete na radionicu za upotrebu. Proces slaganja kukuruznih kovrčava proizvet će prirodnu fermentaciju za degradiranje nekih ljepljivih tvari. Mokri kukuruzni COB-ovi vjerovatnije će se trunuti kad se slagaju, pa je najbolje ne slagati u velike gomile i dogovoriti se za upotrebu radionice što je prije moguće.

 

Kada slagate kukuruzne kukuruzne gomile, najbolje je dogovoriti neke ventile za zrak na fiksnom udaljenosti (oko 6 metara) kako bi se izbjegla toplina koja proizvede prirodna fermentacija na dnu hrpe da uzrokuje požar ili karbonizaciju kukuruznih kapljica.

 

Prilikom prikupljanja materijala preporučljivo je prikupiti što više suvih i svježih kukuruznih sukoba, a ne prikupljanje mokrih i plijesnih kukuruznih kolica. Suvi i svježi kukuruzni sukobi su svijetli i sjajni u boji, a ne lako se probijaju, a koncentracija šećera hidrolizata nakon hidrolize je veća; Vlažni i plijesni kukuruzni suvi su sivi i tamni u boji, jednostavan za probijanje, a koncentracija šećera hidrolizata nakon hidrolize je niža. Prilikom prikupljanja materijala treba poduzeti brigu da se izbjegne prenošenje krhotina koje se mogu provjeriti tijekom procesa raspakiranja prije slaganja.

 

Kukuruzni sukoši uglavnom se spakuju u najlonske neto vreće, a zatim se učitavaju za prijevoz. Preduzeća mogu potpisati i dogovor sa velikim kupcima i imati ih u organiziranju opskrbe. Sa brzim razvojem ksilozne industrije, cijena kukuruznih kubova postaje viša i viša. Preduzeća bi trebala iskoristiti priliku za uspostavljanje visokokvalitetnog mehanizma za kupovinu visokog cjelina za vođenje poljoprivrednika koji ne posipaju vodu ili preljubu. Takođe je dobra ideja razmotriti cijene po volumenu u pogledu mjerenja.

 

 

Prvi korak utovara je prevoziti sirovine kukuruza iz dvorišta materijala do premljenog spremnika za hranjenje radionice. Mala preduzeća uglavnom koriste ručno punjenje u male kamione za kiper na tri kotača, a zatim ih prevozite u inter-vozilo, ili koristite male utovarivače za učitavanje materijala u male kamionete; Velika preduzeća koriste srednje ili velike utovarivače za učitavanje materijala sa kukuruznih hrpa u kiperi kamioni, a zatim ih prevozi iz kamiona kipera do međupropažača.

 

Nakon kukuruzanih kukunata ulazak u primanje remena za hranjenje radionicom, oni se šalju na vibriranje probirnog transportera pojasnim za prikaz nekih silja i krhotina prije ulaska u perilicu rublja. U prošlosti su strojevi za pranje rublja kukuruza općenito koristile hidraulične prekršeje pulpe u industriji papermiranja. Perilica veš za vesla točkove koju je dizajnirala Enco Company ne samo da ima dobro učinak pranja, već troši i mnogo manje vode i električne energije od hidrauličnih pregrada za pulpe. Mašina za pranje kukuruza za pranje kucnusa treba redovito ukloniti mulja u svom spremniku za doseljenog pijeska.

 

Nakon pranja, kukuruzni kukuruzni su dehidrirani putem ekrana vibrirajućih dehidracija, a zatim unesite dizalo kante ili visokog ugla traka sa bočnim zidovima. Zatim se podižu i prevoze u vodoravni tračni transporter na vrhu hidrolizne posude, a zatim kontroliraju distributivni utikač koji se šalje kroz ždrijeb u hidroliznicu koji treba utovariti.

 

 

Nakon lona za hidrolizu ispunjen je materijalima (uglavnom malo niži od spoja između ravnog cilindra i konusnog gornjeg poklopca tijela za hidrolizu), započinje hidroliza.

 

Prvi korak hidrolize je razrjeđivanje pretresnog pretresa kiseline. Vanjski sloj saće kukuruzne kukuruzne kukuruzne lonce i dalje je neizbježno pričvršćen čvrstim tlom, a kukuruzni kukuruz sadrži i ne-hemikellulozni šećeri, pigmenti, pektin, tvari i masti koji sadrže dušik itd. Ove tvari koje ulaze u hidrolizut će uvelike povećati teret naknadnog procesa rafiniranja. Stoga, kukuruzni kukuruzni pretraći se razblaženom kiselinom prije hidrolize da bi se te nečistoće uklonili unaprijed. Uslovi liječenja su 0 1% sumporna kiselina (koncentracija sirovine razrijeđene sumpornom kiselinom rješenje dodane u lonac je 0. 2%) i 120 stepeni 1 sat. Ovo stanje u osnovi ne uzrokuje hemikelulozno hidrolizu i gubitak ksiloza, ali nakon razrijeđenog tretmana kiseline, kvaliteta hidrolizata se uvelike poboljšava.

 

Nakon što je kukuruzni kukuruzni kiselini, tekućina za pranje iz prethodnog lonca sa dodavanjem sumporne kiseline dodaje se kao sirovina, a temperatura se podiže na navedenu temperaturu (128-132 stepen) parom i temperaturom čuva se na određeno vrijeme (2,5 sata) za dovršetak hidrolize. Većina ksilaznih kompanija kontrolira temperaturu hidrolize gledajući pritisak lonca hidrolize. Iako je zasićeni tlak pare u loncu hidrolize ima odgovarajući odnos s temperaturom, stvarna temperatura će biti niža od temperature koja odgovara tlaku ako zrak u loncu nije potpuno iscrpljen. Stoga, odvodni ventil lonca hidrolize treba malo otvoriti tokom postupka hidrolize kako bi se u potpunosti ispušavao zrak. Kompanija ENCO koristi termometre toplotne otporne na koroziju za mjerenje temperature u loncu hidrolize, a prikazana temperatura više ne utječe na preostali zrak u loncu.

 

Nakon završetka hidrolize, a hidrolizi tekućina otpušta se velika količina tekućine hidrolize i dalje ostaje na ostatku kukuruza u loncu hidrolize. Da li se klikoloza u ovom dijelu preostane tečnosti može u potpunosti ispraniti vodom izravno utjecati na prinos šećera kukuruznog kukuruza i koncentracije šećera tekućine hidrolize. Bolja metoda je dodavanje čiste šljake vode iz odjeljka za liječenje otpadnog šljake do hidrolize koja je upravo završila hidrolizu, zagrijte ga do punog ključanja sa parom, a zatim ga ispustite komprimiranim zrakom za suzbijanje tekućina za pranje sirovine sljedećeg lonca hidrolize.

 

Nakon izrade tekućine za pranje, lonac hidrolize pod pritiskom je komprimiranim zrakom, a zatim se otvori ventil za pražnjenje šljake za prazan ostatak. Za svaku loncu hidrolize, operacija hidrolize je povremena, ali ako se nekoliko lonca hidrolize s ravnomjerno postavljenim vremenskim intervalima rade zajedno, hrana i hidrolizu tekući iscjedak hidrolizne dionice postat će ujednačeni i kontinuiraniji.

 

 

 

Koristite pumpu za slanje hidrolizirane tečnosti u rezervoar za neutralizaciju i postepeno dodajte lagano karbonatni prah kalcijum u rezervoar za neutralizaciju dok miješate. Kontinuirano testirajte sa preciznim pH testnim papirom dok pH ne diže na 3. 3-3. 6. Uzimajte uzorke za testiranje, a neorganska kiselina treba biti 0. 09-0. 12%. Zatim dodajte sekundarni stari ugljik koji se koristi u narednom procesu dekolorizacije, dobro pomiješajte i pošaljite ga na ploču i filtar okvira za filtraciju. Budući da neutralizacija laganog praha kalcijum proizvodi ugljični dioksid, generira se velika pjena. Da bi se izbjegao utjecaj pjene na procesu neutralizacije, postoje dva rješenja.

 

Jedno je pomiješati svijetlo kalcijum prah vodom da formira emulziju i polako ga doda u rezervoar za neutralizaciju. Drugi je dodavanje pregrada na ulaznu cijev rezervoara za neutralizaciju tako da hidrolizirana tečnost teče u rezervoar za neutralizaciju u obliku filma. Istovremeno, prema iskustvu, većina laganog praha kalcijum za dodavanje posipana je na hidrolizirani tekući film s lopatom. Preostala manja količina laganog kalcijum praha polako se dodaje prema rezultatima pH testa nakon pune slamena.

 

Temperatura neutralizacije takođe utiče na efekt neutralizacije. Rastvorljivost kalcijum sulfata je veća na nižoj temperaturi, koja će dovesti do povećanja preostalog iznosa kalcijuma u rješenju neutralizacije. Prije neutralizacije, rješenje šećera treba zagrijati na 80-82 stepen.

 

 

Budući da je boja rješenja za neutralizaciju tamnija, potrošnja aktiviranog ugljenika za primarnu dekolorizaciju je velika, čineći oko jedne četvrtine ukupne potrošnje ugljika. Da bi se u potpunosti iskoristio kapacitet dekolorizacije aktiviranog ugljika i spremanje aktiviranog ugljika, općenito se usvaja proces polu-kontraturenog dekolorizacije. Za primarnu dekolorizaciju potrebne su tri tenk za miješanje: neutralizacija tečnosti za skladištenje tečnosti, rezervoar za skladištenje tečnosti i rezervoar za dekolorizaciju. Zapremina rezervoara za tečnost neutralizacije može biti veća, ali jačinu srednjeg tečnosti i rezervoara za dekolorizaciju je isti.

 

Nakon što se rezervoar za dekolorizaciju napuni otopinom sa šećerom, dodaje se svježi aktivirani ugljen koji se u potpunosti miješa i dekolorizira, a zatim se šalje u novi Filtriranje okvira ploča koje je rastavljeno i opterećeno za kompletnu filtraciju, a zatim se pošalju za potpunu filtraciju, a zatim se pošalju za potpunu filtraciju, a zatim se pošalje filtrat do tečnog spremnika za dekolorizaciju. Nakon filtracije, okvir ploče se ne rastavlja i ispire, a otopina šećera u srednjem spremnici za skladištenje tečnosti u potpunosti se filtrira kroz okvir ploče ispunjen ugljičnim kolačima, a zatim se filtrat šalje u rezervoar za dekolorizaciju. Nakon filtracije, otopina šećera u tekućim tekućim tekućim tekućim tekućim spremnik se filtrira kroz okvir ploče, a zatim se filtrat šalje u srednji tečni spremnik dok se rezervoar ne bude pun. Dvije preše za filtriranje okvira ploče, jedna za filtriranje i jedna za demontažu i pranje koriste se naizmjenično. Tečnost za neutraliziranje serije serijem sa serijom iz spremnika za neutraliziranje tečnosti i postepeno doseže srednji spremnik za pohranu tečnosti, usporavajući spremnik i uklanjanje tekućine za zaustavljanje, dovršavanjem filtracije za dekolorizaciju. Press za filter ploče može podesiti svoj prostor za filtriranje dodavanjem ili oduzimanjem broja ploča i okvira, tako da u većini slučajeva, nakon filtriranja čitavog spremnika šećerne tekućine u rezervoaru za uklanjanje, u osnovi je tanjir Okvir.

 

Kada se dekolorizacija novo pokrenu, samo neutraliziranje tečnosti za skladištenje ima materijal, a srednji spremnik za skladištenje tečnosti i rezervoar za dekolorizaciju su prazni. Ispražnjeni rezervoari za skladištenje tečnosti, srednji spremnik za tečnost i rezervoar za dekolorizaciju mogu se otvoriti za povezivanje tri rezervoara, a neutralizacija tekućina ispunjava srednji tečni spremnik te gravitacije.

 

Količina svježeg aktiviranog ugljenika dodana u rezervoar za dekolorizaciju kontrolira se prema prenosnici (obično poznat kao lagano prenosnicu) indeks dekoloriziranog tečnosti. Ako se uzorak spremnika filtrira, a lagana predajnica nije dovoljna, svježi aktivirani ugljik treba dodati dok se test uzorkovanja ne dodaje dok se test uzorkovanja ne donosi.

 

Budući da su mnogi pigmenti u kylose rješenje lakše adsorbirani aktiviranim ugljikom na relativno niskim temperaturama, rješenje šećera treba hladiti na 50-52 stepen prije ulaska u rezervoar za dekolorizaciju. Još jedna prednost ove temperature je u tome što se dekolorizirano rješenje ne treba hladiti prilikom unošenja razmjene prije kationa.

 

 

Pepeo, organska kiselina i organska kiselina sadržana u primarnom dekoloriziranom rješenju potrebno je ukloniti ionskom razmjenom. PH primarnog dekoloriziranog rješenja je oko 3,2, što je očito kiselo. Iz perspektive u potpunosti korištenja kapaciteta razmjene smole, prvo bi trebalo ući u kolonu Anion Exchange za razmjenu. Međutim, zbog visokog sadržaja kalcijuma u primarnom dekoloriziranom rješenju procesa neutralizacije, rješenje šećera ima visoku tvrdoću i direktno ulazak u kolonu anion-a prouzročit će veliku toksičnost za silu za izmjenu aniona. Stoga je primarno dekolorizirano rješenje zameniti razmjenom prije katike. During the pre-cation exchange process, the cations (mainly Ca2+) in the sugar solution are replaced by hydrogen ions (H+), and the pH drops by 1.5-2.0 . Otkriven je sadržaj anorganske kiseline, a značajno je veći nakon razmjene nego prije razmjene.

 

Kylose HydrolyZate ima karakteristiku da se njegova predajnica povećava sa smanjenjem pH, uglavnom, jer utječe na karakteristike apsorpcije lampica u obliku boja za bojanje tvari. U procesu razmjene prije kationa, smola apsorbira dio pigmenta, a ph se istovremeno smanjuje, tako da se odašiljač značajno povećava. Kako se razmenjiva kapacitet smole opada, njegova sposobnost apsorbiranja pigmenata također se smanjuje, tako da odašiljač izlaza također smanjuje sinhrono. Gubitak kapaciteta razmjene smole može se vidjeti i iz smanjenja prenosa izlaza.

 

Otkrivanje sadržaja kalcijum jona u otopini šećera relativno je komplicirano i dugotrajno. Obično se mjeri inorganska kiselina sadržaj ulaznog i izlaza i odašiljaka izlaza se mjeri kako bi se otkrio je li smola nevažeća. Da bi se osigurao efekt omekšavanja šećera, osim korištenja otkrivanja neorganske kiseline i odašiljaka za određivanje krajnje točke razmjene, općenito je propisano prema iskustvu da višak tečnosti ne može se mijenjati prelazi 8 puta veću količinu smole.

 

Nakon što se mjenjačni stupac dostigne krajnju točku razmjene, kapacitet razmjene smole je u osnovi izgubljen, a proces pranja smole s razblaženim kiselinom rješenjem za obnovu diskonije. Rješenje razblažene kiseline sadrži visoku koncentraciju vodikovih jona. Tokom procesa regeneracije, vodikovi ioni se razmjenjuju s reflektorima koje se mogu pridružiti smoli na smoli. Kationici za nečistoće ispuštaju se sa regulatornim otpadom tekućinom, a vodikovinski joni ulaze u smolu. Regeneracija frontne carice-a obično se razlikuje od ostalih procesa razmjene kationa u toj sumpornoj kiselini ne može se koristiti za regeneraciju, ali samo hidroklorotnu kiselinu. Budući da je velika količina kalcijuma adsorbirana na smoli, nakon što se frontna razmjena ne uspije, kalcijum joni kombiniraju sulfat za oblikovanje kalcijum sulfata oborine adsorbirane na smoli i teško elutirati, što uzrokuje stjuntu u teškim slučajevima. Drugi procesi razmjene kationa mogu se obnavljati bilo kojom sumpornom kiselinom ili hidrokloronom kiselinom jer na smoli ima manje iona kalcijuma. Prednost regeneracije sumpornom kiselinom je da je trošak nešto niži od onog klorovodične kiseline, a prednost regeneracije sa hidrokloronom kiselinom je da je efekt regeneracije bolji od sumporne kiseline. S obzirom na sve faktore, preporučuje se regeneracija hidroklorone kiseline.

 

Da bi se uštedjeli količina klorovodične kiseline, regeneracija frontne carice za razmjenu kationa može se prvo namočiti u recikliranoj hidroloričnoj kiselini, a zatim natopljenu u svježoj diskretnoj hidroloričnoj kiselini, a zatim isprati vodom. Budući da na smoli ima više kalcijuma na slici, nakon što se rabljena rastvor za hdrodrokloričnu kiselinu isprati s vodom ne može se reciklirati, ali direktno otpustiti na stanicu za obradu kanalizacije. To se takođe razlikuje od ostalih procesa razmjene kationa.

 

 

Nakon razmjene prije kationa, veliki dio kationa za nečistoće u otopini šećera uklanja se, a pH pada na 1. 5-2. 0. Prenosi se u kolonu anion, a anioni u otopini šećera (uglavnom sulfate ioni i joni organske kiseline) brzo se razmjenjuju sa hidroksidni ioni na dimenziji anionske i uklanjaju se. PH ispuštenog šećerne otopine naglo se diže na 7. 5-9 0, a otkrivanje uzorka neorganske kiseline je<0.01%.

 

Tokom procesa razmjene aniona, pH se naglo diže dok je smola adsorbuje dio pigmenta. Kao rezultat kombiniranog učinka, prenosak pražnjenja u ranoj fazi razmjene aniona znatno je veća od onog hrane. Kako se razmjena vrši, sposobnost smole na adsorbirajuće pigmente također se smanjuje, a prenošenje pražnjenja također se postepeno opada, a konačna prijenos je čak malo niža od hrane. Smanjenje prijenosa zrakoplovne mjenjačne ispražnjenja također odražava gubitak razmjene smole.

 

Nakon stupca aniona dostići kraj razmjene, anion smola ne uspijeva i treba ga isprati i obnavljati s razblaženim alkalnim rješenjem. Kylose Industry obično koristi kaustičnu sodu (natrijum hidroksid). Rastvor za razblažene alkalije sadrži visoku koncentraciju hidroksidnih jona. Tokom procesa regeneracije, hidroksidni ioni razmjenjuju se s anionima za nečistoće koji su pridruženi na smoli. Anioni impergustike ispuštaju se s regulatornom otpadnom tekućinom, a hidroksidni ioni ulaze u smolu.

 

Da bi se uštedjeli količina kaustične sode, prvo se može natopiti u recikliranom alkalnom rješenju, a zatim opranu svježim razblaženim alkalnim rješenjem, a zatim isperenom vodom. Otpadno rješenje za otpadnim alkalnim otpuštanjem nakon ponovnog recikliranog alkalnog rješenja nema vrijednost za ponovnu upotrebu i ispušta se u stanicu za obradu kanalizacije; Ali razblaženo alkalno rješenje za pražnjenje nakon pranja svježom razblaženom alkalnom otopinom ulazi u reciklirani bazen Alkali za kasniju upotrebu.

 

 

Nakon pojedinačne aline, većina jona nečistoće u otopini šećera uklanja se, ali da u potpunosti uklone ionima impućnosti u šećernom rješenju, potrebno je dodatno proći kroz razmjenu kationa i anion za razmjenu anija za postizanje visokokvalitetnog pročišćenog šećera Rješenje. Nakon što se anion tekućina prenese u stupac za razmjenu kationa, preostala mala količina kationa (uglavnom kalcijumovih jona) u otopini šećera razmjenjuju se hidrogenim jonivima na gumicu za razmjenu kationa i uklanjaju se. PH ispuštenog šećerne otopine pada na 2. 5-3 0. Otkriven je sadržaj anorganske kiseline. Ne može se otkriti prije razmjene, ali to je između 0. 0 1% i 0,05% nakon razmjene.

 

Tokom procesa aniona, remonta adsorbula je dio pigmenta, a pH kapi istovremeno, tako da se lagana propusnost ispuštenog materijala također smanjuje sinkrono. Gubitak kapitala za razmjenu smole može se vidjeti i iz prenošenja svjetla ispuštenog materijala u razmjeni aniona.

 

Nakon stupca aniona dostiže kraj razmjene, anion smola ne uspijeva i treba ih obnoviti pranjem s razblaženim hidroloričnom kiselinom. Da bi se uštedjeli količina klorovodične kiseline, regeneracija anionske razmjene može se prvo natopiti u recikliranoj hidroloričnoj kiselini, a zatim oprana svježom razblaženom hidroloričnom kiselinom, a zatim isprati vodom. Otpadna kiselina koja se ispušta nakon ponovne reciklirane otopine za hidroklorono kiselinu nema vrijednost za ponovnu upotrebu i ispušta se u stanicu za obradu kanalizacije; Ali rješenje razrijeđenog klorovodičnog kiselina ispražnjeno nakon rješenja svježeg razrijeđenog hidrokloronog kiselina ispere se u bazen reciklirane kiseline za kasniju upotrebu.

 

 

Koncentracija šećera u hidrolizatu (obično poznata kao koncentracija šećera) uglavnom je 6. 0-8. 5% refraktivnog indeksa. Budući da će se novi jonska stupac razrjediti kada se koristi i kada je onemogućen koncentracija šećera, koncentracija rastvora šećera na 4. 5-6 0% Refraktivni indeks nakon razmjene prednjeg pozitivnog negativan i jedan pozitivan. Koncentracija otopine šećera povećava se na 26. 0-28 0-28% Refraktivni indeks preko primarnog isparavanja, a zapremina rešenja šećera uvelike se smanjuje, što smanjuje opterećenje rafiniranja kasnijeg procesa. Istovremeno, koncentracija nečistoća u rješenju šećera također je uvelike povećana, što omogućava praktičnost za naknadni postupak pročišćavanja i osigurava kvalitetu rješenja šećera nakon naknadnog pročišćavanja (pod istim sadržajem nečistoće, što je veća koncentracija šećera, veća koncentracija šećera , veća je njena čistoća).

 

Primarna pozitivna tečnost pumpa se u prvu, drugu, treću i četvrti efekte četvoro efekta isparivača padajućih filma u nizu, a zatim se pošalju u sekundarnu dekolorizaciju nakon što izlazi iz četvrtog efekta. Kada se šećer tekući prolazi kroz svaki efekt, svaki efekat isparava i uklanja dio vode, a koncentracija šećera povećava se sa svakim učinkom. Koncentracija šećera ispuštanja isparavanja može se kontrolirati podešavanjem količine grijanog svježeg pare koja ulazi u prvi efekat. Enco

 

Kompanija može pružiti automatske upravljačke uređaje za četvoro efekte isparivača filma za realizaciju potpuno automatskog rada isparavanja, čime se eliminira operator isparavanja.

Dio izolovatske organske kiseline sadržane u šećernom tekućinu takođe se ispari i uklanjaju tokom postupka isparavanja, od kojih su neke pumpane vakuum pumpom, a neke ulaze u vodu kondenzata. Voda kondenzata proizvedena primarnim isparavanjem sadrži veliku količinu organskih kiselina, tako da nije pogodna za recikliranje i uglavnom se praćeno izravno na stanicu za obradu kanalizacije.

 

 

Nakon što tekućina šećera prođe kroz primarno isparavanje, koncentracija se povećava, a koncentracija obojenih tvari u njemu se istovremeno povećava. Pored toga, neke organske tvari proizvode nove obojene tvari pod djelovanjem visoke temperature isparavanja. Lampica prenosa šećerne tečnosti padne na oko 20% nakon primarnog isparavanja.

 

Sekundarna dekolorizacija može koristiti i polu-kontraturni proces dekolorizacije poput primarne dekolorizacije za smanjenje aktivirane potrošnje ugljika. Nakon prvog isparavanja, temperatura šećerne otopine je između 60 i 65 stepeni. Za razliku od primarne dekolorizacije, sekundarna dekolorizacija ne treba hladiti rješenje šećera.

 

 

Nakon sekundarnog dekolorizacije, pH otopine šećera je između 1,8 i 2,3, a šalje se u sekundarni proces razmjene ionskog razmjene za nastavak uklanjanja ioname iona.

 

Opterećenje sekundarne razmjene mnogo je manja od one primarne razmjene. Postoji mnogo načina za izvedbu sekundarne razmjene u ksiloznoj industriji: Jedno je prvo proći kroz dvije anioni, a zatim dva yangs; Drugi je prvi prolaz kroz dva jang, a zatim dvije anioni; A drugi je koristiti stupac Yang i kolone aniona u seriji, stavite ih u istovremeno u upotrebi i regenerirati ih istovremeno. Prva metoda ima najnižu kiselinu i alkalnu potrošnju, druga metoda ima bolju zaštitu od anion smole, a treća metoda je najpovoljnija za rad. Preporučuje se korištenje prve metode.

 

Nakon dvobojne razmjene, pH sekundarne dekolorizirane tečnosti raste na 7. 0-8 0. Prijenosnog ranog pražnjenja značajno je veća od forete, ali kako se razmjena vrši, sposobnost smole na adsorbirajuće pigmente također se smanjuje, a prijenos pražnjenja postepeno opada, a konačno je prijenos u blizini Feed.

 

Nakon što dvobojni stupac dostigne kraj razmjene, obnavlja se kaustičnom sodom (natrijum hidroksidom) razrijeđenom alkalnom otopinom. Budući da je kvaliteta otopine šećera dostizala dvobojnu razmjenu već je vrlo dobra, dvo-anion regeneracija više ne može biti natopljena u recikliranom alkalnom rješenju, ali može se natopiti samo u svježem razblaženom alkalnom rješenju, a zatim isprati vodom. Razblaženo alkalno rješenje ispražnjeno nakon rješenja svježeg razrjeđenog alkalije i ulazi u kasniji bazen za oporavak Alkali.

 

 

Nakon razmene dve yin, pH dvostruke tečnosti pada natrag na 3. 5-5 0, a izlazna materijala raste na više od 90%.

Nakon stupca za razmjenu dva jajaca dostiže kraj razmjene, obnavlja se razrijeđenom hidroloričnom kiselinom. Regeneracija dvoje yang više se ne može natopiti u recikliranoj kiselini, ali može se isprati samo svježom razredom kiseline, a zatim isprati vodom. Razblažena kiselina ispražnjena nakon pranja svježeg razrjeđenog kiselina ulazi u bazen reciklirane kiseline za kasniju upotrebu.

 

 

Nakon što rješenje šećera uđe u trokratnu razmjenu, već je vrlo čista. Puno trostrukog razmjene je izuzetno mala, ali trokratna razmjena igra veliku ulogu u potpunosti garantujući kvalitetu šećerne otopine. Budući da je opterećenje trostrukog razmene male, nema potrebe za razmjenom u koracima, a stubovi yin i yang obično se razmjenjuju u seriji.

 

Kompanija ENCO uvela je posebnu metodu razmjene serije koja može bolje garantirati kvalitetu rastvora šećera i izvršiti punu upotrebu mjerljive simeske smole. To jest, korišteni su šest jonskih stubova za razmjenu:

 

Br. 1 negativni stupac, br. 2 pozitivna kolona, ​​br. 3 negativna stupac, br. 4 pozitivna stupac, br. 5 negativni stupac i br. 6 pozitivni stupac.

 

Indeks provodljivosti ispuštanja stupaca 2, 4 i 6 koristi se za prosuđivanje neuspjeha stupca razmjene.

 

Rješenje šećera prvo se razmijenjeno br. 1- → br. 2- → Ne. 3- → Ne. 4. Stupci 1 i 2 prvo nisu uspjeli, a razmjena zaustavljena za regeneraciju; Smjer protoka otopine šećera mijenja se u br. 3- → br. 4- → Ne. 5- → Ne. 6 za razmjenu.

 

Stupci 3 i 4 ne uspiju prva, a razmjena zaustavlja se za regeneraciju; Smjer protoka otopine šećera mijenja se u br. 5- → ne. 6- → Ne. 1- → Ne. 2 za razmjenu. Stupci 5 i 6 ne uspiju prva, a razmjena zaustavlja se za regeneraciju. Ovaj se ciklus ponavlja, a razmjene i regeneracija se izvode u nizu.

 

Nakon tri razmjene serija, pH rješenja šećera je 5. 0-6 0, a prenošenje pražnjenja raste na više od 95%. Regeneracija stupca tercijarne razmjene može koristiti samo svježu razrjeđivanje kaustične sode ili svježe razrjeđivanje hidroklorono-kiselinske otopine. Razblažena kaustična soda rješenje ili svježe razrjeđivanje hidroklorovo kiselinske otopine pražnjene nakon upotrebe ulazi u bazen za oporavak alkali bazen i respektivno.

 

 

 

Trofazna tečnost ispumpava se u više dejstvo isparivača filma za sekundarnu koncentraciju. Kad se šećer teče kroz svaki efekt, svaki učinak isparava i uklanja dio vode, a koncentracija šećera povećava se sa svakim učinkom. Koncentracija šećera ispuštanja isparavanja može se upravljati podešavanjem količine pare za svjež grijanje u koje ulazi u prvi efekat. Nakon rješenja šećera koncentrirano je na indeks refrakcija od 55-60%, šalje se u treću koncentraciju.

 

Budući da je rješenje šećera hrane vrlo čisto u drugoj koncentraciji, ne-šećerne organske nečistoće u njemu se temeljito uklanjaju. Stoga je kondenzana voda proizvedena isparavanjem također relativno čista i može se reciklirati. Općenito se šalje na odjeljak za liječenje ostataka otpada kao šljaka za pranje vode.

 

 

Sirup nakon sekundarne koncentracije je vakuum koji se apsorbira u standardni isparivač za treću koncentraciju. Dok se koncentriraju i dodaju materijale, koncentracija sirupa i nivo tečnosti postepeno se povećavaju. Brzina isparavanja vode može se kontrolirati podešavanjem količine grijaćeg pare, a brzina koncentracije i porasta nivoa tečnosti može se kontrolirati podešavanjem količine hranjenja. Najbolje je da je koncentracija blizu koncentracije pražnjenja kada isparivač dosegne puni nivo tečnosti. Prestanite se hraniti na punom nivou tečnosti i nastavite koncentrirati se na određeno vrijeme dok koncentracija ne dosegne koncentraciju pražnjenja, a količina kristala proizvedenih prirodnim kristalizacijom je dovoljna. Zatim isključite paru za grijanje, zaustavite vakuumsku pumpu, razbijte vakuum i ispustite materijal u kristalizator da biste dovršili ciklus koncentracije.

 

Nakon što standardni isparivač završi ciklus koncentracije, možete pokrenuti vakuumsku pumpu za evakuiranje, ponovno udigrajte otopinu šećera, a zatim uključite paru za grijanje za ponovno koncentraciju. Ovaj se ciklus ponavlja za dovršavanje procesa koncentriranja šećerne otopine.

 

Kada se koristi standardni isparivač za koncentraciju, koncentracija za dovod sirupa može biti relativno visoka, sve dok ne blokira cijev za dovod zbog prekomjerne debljine. Na taj se način većina vode u koncentriranom rješenju šećera uklanja se sa više efektivnim isparivačem za sekundarnu koncentraciju, a samo je mali dio uklonjen jedinstvenim standardnim isparivačem za tercijarnu koncentraciju.

 

 

Nakon šećerne paste sa kristalima proizvedenim nakon tri koncentracije ulaze u kristalizator, brzina hlađenja šećerne paste može se kontrolirati podešavanjem temperature kružnog rashladnog voda u jaknu kristalizatora i na centralnom zavojnicu za hlađenje.

 

Na početku kristalizacije, jer su kristalne žitarice i dalje male, a ukupna površina kristala je također mala, brzina kristalizacije je također spora, a sporija brzina hlađenja treba kontrolirati; U kasnijoj fazi kristalizacije, jer su kristalne žitarice uzgajane, a ukupna površina kristala je takođe velika, brzina kristalizacije je takođe brza, a brže se može kontrolirati brzina hlađenja.

 

 

Nakon završetka kristalizacije, šećerna pasta teče u feed korito gravitacijom, a zatim teče iz cijene hrane do svake centrifuge. Kako bi se spriječilo šećernu pastu od sedimentacije, prehrambeno korito treba neprekidno miješati, a jakna se čuva u konstantnoj temperaturnom kružnom vodu. Nakon što šećerna pasta uđe u centrifugu, vozi se centrifugom da se rotira velikom brzinom, generirajući centrifugalnu silu stotine ili čak hiljade puta težine šećerne paste. Prema akciji centrifugalne sile, majka alkoholna pića šećerne paste izbacuje se kroz ekran na bubnju centrifuge, a kristali su blokirani u bubnju. U kasnijoj fazi razdvajanja kristali se ispiraju čistom vodom, a tekućina za pranje vraća se u proizvodnoj liniji. Nakon pranja, nastavite sa centrifugom u određenom vremenskom periodu da biste u potpunosti osušili vodu za pranje, a zatim zaustavite centrifugu da biste istovarili kseklozne kristale i pošaljete ih da se osuše kroz vijčani transporter.

 

 

Nakon ulaska u sušilicu, kseklozne kristale izmuče se vrućim zrakom i poluokidanim u vrućem zraku u tečnoj stanju. Kylose kristali su u potpunosti u kontaktu s vrućim zrakom kada prolaze kroz sušilicu. Sadržaj vlage kristaliziranog ksiloza Nakon sušenja može se upravljati podešavanjem brzine hrane, zapremina zraka i temperature zraka. Sporija brzina hrane ili veća zapremina zraka, to je potpunije materijal kontaktira vrući zrak, a niži sadržaj vlage ispuštenog materijala; Što je veća temperatura zraka, brže vlage isparava, a niži sadržaj vlage ispuštenog materijala.

 

Prije nego što bi Xylose kristali ući u sušilicu, prvo treba započeti sušilica, a zapremina zraka i temperatura zraka prilagođeni su stabilnim. Sušilica i vrući zrak mogu se isključiti tek nakon što se sav kristalizirani klikoni osuši i isprazni.

 

 

Xylose Industry trenutno uglavnom koristi ručno pakiranje. Nakon što sušeni kristalizirani kselizori izlazi iz sušilice, on padne u nehrđajući čelik koji prima u kvadratu, a zatim se nakuplja kašikom kašikom i napunjena u vrećicu za pakiranje koja je prekrivena plastičnom filmskom torbom. Istovremeno, vaga je vaga. Kada težina punjenja dosegne potrebnu težinu, unutrašnja torba je vezan plastičnom konopom, a vanjska torba je zapečaćena šivaćim mašinom. Tijekom pakiranja, uzorci treba uzeti iz premljenog korita za gotovu analizu proizvoda i testiranje proizvoda.

 

Nakon kristaliziranog kyloza pakira, postaje gotov proizvod i šalje se na skladištenje ili se prodaje direktno.

 

 

 

 

 

Značajna karakteristika kylose industrije je njegova visoka potrošnja vode. Prije 2003. godine, neka preduzeća su potrošile više od 1, {2}} tone vode za proizvodnju 1 tonu ksiloza, a neki su konzumirali više od 600 tona. Nakon 2003. godine sva preduzeća počela su obratiti pažnju na očuvanje vode. Većina preduzeća smanjila je potrošnju vode po toni xloza na manje od 400 tona, a neka je preduzeća čak smanjila na oko 260 tona. Trenutno je cijena kyloze visoka, a opskrba ksiloza i ksilitola je u kratkom opskrbi.

 

Cijena kyloze premašila je 30, 000 yuan / tonu, a ima apsolutnu prednost u odnosu na furfuralnu industriju u konkursu za sirovine kukuruza. Potrošnja vode i pražnjenje otpadnih voda postale su ključni faktori koji ograničavaju brzi razvoj ksilozne industrije. Stoga bi Xylose Enterprises trebala platiti punu pažnju na očuvanje vode i povećanju ulaganja u postrojenja za uštedu vode. Uobičajene mjere uštede vode u kylose industriji navedene su u nastavku:

 

 

Većina kselotskih kompanija koristi hidraulične drobilice iz celuloze uvedene iz industrije papermike za pranje kukuruznih kolica. Za 3, 000 t / h ksiloza proizvodna linija, hidraulična drobilica za pulpu troši oko 70 t / h vode tokom rada, a podržavajuća snaga motora je 55kW. Hidraulična drobilica pulpa zamijenjena je mehaničkom perilicom veš za veš za pranje kukuruznih kasuta. Potrošnja vode tijekom rada je oko 20 t / h, a potporna snaga motora je 2,2kW, što štedi i struju i vodu. Na taj se način voda za pranje oporavila iz procesa ionske razmjene i proces isparavanja može udovoljiti potrebama pranja kukuruza bez dodavanja slatke vode.

 

 

Prema karakteristikama regeneracije stupca za razmjenu Ion, dodaje se neka oprema za odvajanje čiste i prljave vode iz regeneracije ionske stupce razmjene i pohranite ga u kategorije. Na početku se otpadnik iz stupca ionske razmjene ne može reciklirati zbog visokog bakalara i ispušta se kao kanalizacija. Otpadni bakalar u srednjem periodu iznosi između 500 i 1000, koji se reciklira i šalje u pranje kukuruznih kovrčava. COD sa otpadom u posljednjem periodu je ispod 500 i sakuplja se za ranu vodu za ispiranje sljedeće serije regeneracije stupca ionske razmjene, na taj način realiziramo recikliranje procesne vode i uštede čiste vode.

 

 

Rashladna voda za kondenzator u procesu isparavanja više ne koristi slatku vodu, već cirkulaciju hlađenja vode. Cirkulirajuća rashladna voda ohladila je rashladni toranj, a voda se oslanja na alkalnu vodu za pranje generirana kolonom Anion Exchange; Pločasti izmjenjivač toplote dodaje se u sustav kružnog hlađenja procesa isparavanja kako bi se ispustila ionska voda za izmjenu i izvajanje topline cirkulirajućem povratnom vodom za hlađenje, smanjujući hlađenje rashladnog tornja, uz smanjenje količine hlađenja za hlađenje Toranj i uštedu punjenja cirkulirajuće vode za hlađenje.

 

 

U prvom učinku isparivača dodajte separator za vodu i spremnik za pohranu kondenzata i podudarna pumpa za povrat sažetka pare i pošaljite ga u kotlu, koji može smanjiti potrošnju vode kotla. Istovremeno, visoka temperatura kondenzata takođe može smanjiti potrošnju uglja.

 

 

Radionica za vodoopskrbu koristi novu opremu za pročišćavanje vode kao što su elektrodializi ili obrnuta osmoza za proizvodnju dessoljetne vode. Desalted voda se koristi za kotlovu vodu ili vodu za pranje ionske mjernerske stupce u Xylose radionici, što može značajno smanjiti teret stupca Ionske razmjene i proširiti servisni vijek trajanja iona Regeneracije stupaca i smanjenje vode koja se koristi za pranje stupca ionske razmjene.

 

 

Xylose radionica uglavnom ima tri procesa, hidrolizu, isparavanje i sušenje, kao i potrošnju energije za pare za grijanje na radionici. Spremanjem potrošnje pare u tim procesima može se postići očuvanje energije. Naravno, slanje otpadnih šljaka u kotao za sagorijevanje šljake-ugljenog sagorijevanja za spaljivanje za smanjenje potrošnje uglja je takođe važna mjera uštede energije. Zajedničke mjere uštede energije su sljedeće:

 

 

Proces hidrolize glavni je potrošač energije u kylose proizvodnoj liniji. Korištenje otpadnih toplina svakog postupka za potpuno predgrijavanje tečnosti unošenje hidrolize za lonac može umanjiti potrošnju pare hidrolize; Izvor toplote ispraznio se tijekom postupka hidrolize, uključujući izvor topline koji se emitira kada se prazne otpadnih voda visoke temperature i tekućine visoke temperature, mogu dobiti sekundarnu paru kroz isparavanje blica, koje se koristi za grijanje u potonjem efekta Sistem više isparavanja; Pare ispušteno iz gornje izduvne cijevi tijekom postupka izolacije hidrolize može se nadoknaditi i na višenaporativni sustav za grijanje pare u potonjim efektima; Visokotemperaturni otpadni šljak raspršen hidrolizom može se koristiti za zagrijavanje tečnosti koja treba zagrijati kroz zavojnicu grijanja.

 

 

Podizanje tlaka pare kotla iznad 0. 6MPA i upotreba četvoro efekta vakuumskih isparivača filma sa toplotnom pumpom može u potpunosti sačuvati potrošnju isparavanja isparavanja. Povećanje koncentracije šećerne otopine unošenje trostrukog jednokratnog standardnog isparivača i koristeći sekundarnu paru iz prvog učinka sekundarnog isparivača kao izvora topline za trostruko isparavanje može uštedjeti potrošnju isparavanja.

 

 

Proces sušenja koristi napredniji fiksni fluidizirani krevet ili vibriranje fluidiziranog kreveta za smanjenje kratkog spojnog spona ksilozne kristala, koji mogu sačuvati potrošnju isparavanja isparavanja.

 

 

Spaljivanje otpadnih šljaka ne može smanjiti potrošnju pare, ali može umanjiti potrošnju uglja i smanjiti troškove energije preduzeća. Spaljivanjem otpadnih šljaka, 5000 kcal uglja koji se konzumira u proizvodnji 1 tone kyloze može se smanjiti sa 6 na 7 tona na 2 do 3 tone.

 

 

Da biste obavili dobar posao u zaštiti okoliša Xylose Enterprises, moramo početi od izvora zagađenja. Ne samo da bi se ne bi trebalo da se zagađivače mogu postupati da ispunjavaju standarde, ali generacija zagađivača treba smanjiti i što bi više moguće sačuvati ograničene društvene resurse. U ovoj fazi zaštita okoliša moje zemlje provodila je ukupnu kontrolu zagađenja. Ne samo da ispuštanje mora ispuniti standarde, ali ukupni iscjedak bakalara također kontrolira regijom.

 

Bakal sveobuhvatne otpadnih voda koje generira kylose industrija općenito je između 5000 i 8000. Kroz anaerobnu fermentaciju, bakalar se može smanjiti na između 1200 i 1500, a proizvedeni bioplin može se poslati na bojler za spaljivanje.

 

Nakon anaerobne fermentacije, aerobne fermentacije i prozračivanje, bakalar se može smanjiti na ispod 100, dostižući standard pražnjenja prvog nivoa za industrijsku otpadnu vodu.